设备管理与工程是什么类？如何系统化开展设备全生命周期管理？

在现代制造业、能源、交通和医疗等多个行业中，设备是保障生产效率与安全运行的核心要素。设备管理与工程（Equipment Management and Engineering）作为一门交叉学科，融合了机械工程、工业工程、信息技术与项目管理等多领域知识，其核心目标是实现设备从选型、采购、安装、运行、维护到报废的全过程优化与价值最大化。

一、设备管理与工程的本质：从“工具维护”到“战略资产”

传统观念中，设备常被视为“消耗品”或“辅助工具”，而现代设备管理与工程则将其定位为组织的战略性资产。这意味着：

• 技术维度：涉及设备选型、可靠性设计、预防性维护、状态监测（如振动分析、红外测温）、备件管理等专业技术；
• 管理维度：涵盖设备台账建立、使用绩效评估（OEE）、维修成本控制、生命周期成本（LCC）核算、标准化作业流程（SOP）制定；
• 数字化转型：引入CMMS（计算机化维护管理系统）、MES（制造执行系统）、IoT传感器、AI预测性维护等数字技术，推动从“事后维修”向“事前预防”转变。

二、设备管理与工程包含哪些关键类别？

根据行业特性和管理深度，设备管理与工程通常分为以下几类：

1. 基础设备管理（日常运维类）

这是最基础也是最重要的部分，主要包括：
- 设备点检与巡检制度
- 日常润滑、紧固、清洁等保养活动
- 故障记录与初步诊断
- 备品备件库存管理

这类工作由一线操作人员或初级工程师完成，但必须有明确的标准和流程支持，否则容易流于形式。

2. 预防性维护与计划检修（PdM & PM）

基于设备运行规律和历史数据，制定定期维护计划，例如：
- 按照厂家建议进行大修周期设定（如每6个月或1000小时）
- 利用TPM（全员生产维护）理念推动部门协同参与
- 结合振动、油液分析等手段判断设备健康状态

此阶段需配备专业技术人员，并引入CMMS系统进行任务分配与进度跟踪。

3. 精益改善与能效提升（Kaizen & Energy Efficiency）

通过持续改进方法，挖掘设备潜能，降低能耗与故障率：
- 实施设备性能基准测试（如OEE指标）
- 推动节能改造（如电机变频控制、空压机系统优化）
- 引入精益六西格玛工具解决重复性故障问题

这类工作往往需要跨部门协作，比如与工艺、电气、IT团队联合攻关。

4. 数字化转型与智能运维（Digital Twin & Predictive Maintenance）

随着工业4.0发展，设备管理进入智能化时代：
- 构建设备数字孪生模型，模拟运行状态与故障场景
- 应用AI算法对海量传感器数据进行趋势预测（如轴承早期磨损预警）
- 开发移动端APP实现工单派发、扫码报修、远程专家指导等功能

该类项目投入较高，但长期回报显著，尤其适合大型重工业（钢铁、化工、电力）企业。

三、如何系统化开展设备管理与工程？——五步法落地指南

第一步：摸清家底 —— 建立完整的设备资产台账

这是所有后续工作的基石。应做到：
- 分类编号：按功能（加工类、传输类、动力类）、用途（生产线关键设备、辅助设备）分类
- 数据录入：包括设备型号、出厂日期、责任人、维保记录、当前状态（运行/停机/维修）
- 动态更新机制：确保每次维修、更换部件后及时同步信息

推荐使用Excel模板起步，逐步过渡到专业CMMS系统（如IBM Maximo、SAP EAM）。

第二步：设定标准 —— 制定设备管理规范与考核体系

没有标准就没有管理。应制定：
- 设备点检表（含检查项、频次、责任人）
- 维护作业指导书（SOP），图文并茂便于理解
- KPI指标：如MTBF（平均无故障时间）、MTTR（平均修复时间）、OEE（设备综合效率）
- 奖惩机制：将设备完好率纳入班组和个人绩效考核

建议以“PDCA循环”（Plan-Do-Check-Act）推动标准落地。

第三步：培训赋能 —— 提升全员设备意识与技能

设备不是一个人的事，而是整个组织的责任。
- 对操作员：培训基本点检、润滑、异常识别能力
- 对维修人员：强化故障诊断、电气图纸阅读、PLC编程基础
- 对管理层：普及设备投资回报率（ROI）、总拥有成本（TCO）概念

可采用“师徒制+线上课程+实操演练”组合方式，提高培训效果。

第四步：技术加持 —— 引入信息化与自动化工具

科技赋能是提升效率的关键：
- CMMS系统：实现工单流转、备件申请、费用统计自动化
- IoT平台：实时采集温度、压力、电流等参数，自动报警
- 移动端应用：让一线员工随时随地报修、查看工单进度
- AI预测模型：基于历史数据训练故障预测算法，提前干预

初期可选择轻量化SaaS产品（如钉钉宜搭、飞书低代码），后期再定制开发。

第五步：闭环优化 —— 持续改进与知识沉淀

设备管理不是一次性工程，而是持续进化的过程：
- 定期召开设备例会，复盘本月故障、维修成本、改进措施
- 建立“故障案例库”，供新员工学习参考
- 推行标准化成果奖励制度，鼓励基层提出合理化建议
- 每年至少一次设备健康评估，决定是否更换老旧设备

最终形成“发现问题—解决问题—固化经验—防止复发”的良性循环。

四、典型案例分享：某汽车零部件厂的设备管理升级之路

该厂原设备完好率仅75%，月均故障停机超40小时。经过两年系统化建设：

• 建立设备台账（覆盖200+台关键设备）
  
• 实施TPM活动，员工自主点检覆盖率提升至95%
  
• 上线CMMS系统，维修响应时间缩短60%
  
• 引入振动分析仪，提前发现轴承异常，避免重大事故
  
• 年度设备综合效率（OEE）从68%提升至85%

该案例表明：即使中小型企业也能通过科学方法实现设备管理水平跃升。

五、常见误区与避坑指南

企业在推进设备管理过程中常犯以下错误：

• 只重硬件不重软件：买了先进设备却未配套管理制度，反而增加管理难度；
• 忽视人员培训：认为“只要懂机器就行”，导致操作不当引发故障；
• 过度依赖外包：把所有维修交给第三方，失去对核心技术的掌控；
• 缺乏数据驱动：凭经验决策，无法量化改进效果；
• 短期思维：只看当月维修费用，忽略长期设备寿命与产能影响。

建议设立专门的设备管理部门（或岗位），并赋予其统筹协调权，避免各自为政。

结语：设备管理与工程，不只是“管设备”，更是“管人、管流程、管数据”

未来的设备管理将更加智能化、集成化与可视化。企业若想在竞争中保持优势，就必须将设备视为核心资产，构建一套科学、系统、可持续的管理体系。这不仅是技术问题，更是组织文化和战略执行力的体现。