成型工程管理高风险作业如何有效管控与预防事故
在现代制造业中，成型工程作为产品制造的核心环节，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备和家电等行业。其工艺流程包括注塑、冲压、压铸、挤出等，涉及高温、高压、高速运动以及复杂机械结构，使得该类作业具有显著的高风险特征。一旦管理不当，极易引发人员伤亡、设备损毁甚至环境污染等严重后果。因此，如何科学识别、评估并系统性控制成型工程中的高风险作业，成为企业安全管理的关键课题。
一、高风险作业的定义与常见类型
所谓“高风险作业”，是指在执行过程中存在较大安全隐患、可能导致重大安全事故或人身伤害的操作活动。在成型工程领域，常见的高风险作业包括：
- 热成型作业：如金属压铸、塑料注塑等，常伴随高温（>200℃）和高压（>10MPa），若防护措施不到位，易造成烫伤、爆炸或火灾。
- 自动化设备调试与维护：机器人手臂、伺服控制系统等精密设备在调试阶段易因程序错误或误操作导致夹伤、挤压事故。
- 模具更换与维修：模具重量可达数吨，吊装过程若未严格执行起重安全规程，可能引发坠落、砸伤等事故。
- 危险化学品使用：部分成型工艺需使用脱模剂、清洗剂等含挥发性有机物（VOCs）化学品，若通风不良或储存不当，可能引发中毒或燃爆。
- 多人协同作业：如装配线上的多岗位协作，若缺乏统一指挥与沟通机制，容易出现误动作或配合失误。
二、风险识别与评估体系构建
有效的风险管理始于准确的风险识别与科学的评估。建议企业建立以下三层风险评估机制：
- 初始识别阶段：由一线操作员、班组长和安全工程师共同参与，通过现场巡查、历史事故复盘、工艺变更记录等方式，梳理所有潜在高风险点，并形成《高风险作业清单》。
- 定量评估阶段：采用LEC法（Likelihood-Exposure-Severity）或FMEA法（失效模式与影响分析），对每个风险项进行打分（如发生概率×暴露频率×后果严重度），划分红（极高）、橙（高）、黄（中）、蓝（低）四级风险等级。
- 动态更新机制：每季度或每次工艺调整后重新评估，确保风险数据实时反映现场实际状态。
例如，在某汽车零部件厂的注塑车间，通过FMEA分析发现“模具快速换型时手动搬运重物”属于高风险行为（评分85分），随后立即制定专项管控方案，避免了后续3起疑似工伤事件。
三、制度化管理与标准化作业流程
制度是风险防控的基石。成型工程应推行“五有”管理体系：
- 有标准：制定详细的《高风险作业操作规程》，明确每一步骤的动作规范、工具要求、责任人及应急响应措施。
- 有培训：新员工必须完成岗前安全培训+实操考核双认证，老员工每年至少参加一次复训，内容涵盖最新案例、法规更新和技能演练。
- 有审批：所有高风险作业实行“作业票制度”，由主管签字确认，必要时邀请安全专员现场监督。
- 有监护：设置专职安全监护人，全程跟踪作业过程，发现违规行为立即叫停。
- 有记录：建立电子台账，详细记录每次作业的时间、人员、设备状态、异常情况及整改措施，便于追溯与改进。
某大型家电制造企业在实施“作业票制度”后，高风险作业违章率下降67%，全年无重大事故发生。
四、技术手段赋能风险预警与控制
随着工业4.0的发展，智能化技术正逐步成为高风险作业管控的新引擎：
- 智能传感与监控系统：在压铸机、注塑机关键部位安装温度、压力、振动传感器，实时上传至中央控制系统，一旦数值偏离设定阈值即触发报警。
- AR/VR虚拟演练平台：利用增强现实技术模拟模具更换、紧急停机等场景，让员工在沉浸式环境中反复练习，提升应急反应能力。
- AI视觉识别系统：部署摄像头+AI算法，自动识别作业人员是否佩戴防护装备、是否存在违规操作（如进入警戒区），实现无人值守的安全巡检。
- 数字孪生仿真：构建生产线数字模型，提前模拟不同工况下的风险分布，优化布局与流程设计，减少人为判断误差。
实践表明，引入上述技术的企业平均可降低30%以上的事故率，并缩短应急响应时间至3分钟以内。
五、文化培育与持续改进机制
安全管理不仅是制度问题，更是文化问题。要将“安全第一”理念内化为员工的行为习惯，需从以下方面发力：
- 领导示范作用：管理层带头遵守安全规定，定期参与班组安全会议，展现对风险管控的重视。
- 激励机制：设立“安全之星”“零事故班组”等奖励项目，激发一线积极性；同时对重复违规者实施绩效扣减或调岗处理。
- 开放沟通渠道：鼓励员工上报隐患，设立匿名举报箱或线上平台，保护举报人隐私，营造“人人都是安全员”的氛围。
- 持续改进循环（PDCA）：每月召开安全例会，分析本月高风险作业数据，制定改进措施，纳入下月计划，形成闭环管理。
一家风电叶片生产企业通过开展“我为安全献一策”活动，收集到员工提出的合理化建议超过200条，其中15项被采纳并落地实施，显著提升了作业安全性。
六、典型案例分析：某企业成功转型经验
以某知名电子元件制造商为例，该公司曾因频繁发生注塑机烫伤事故而面临停产整顿风险。经过系统整改：
- 成立专项小组，全面排查成型车间所有高风险作业；
- 引入智能温控系统和红外感应门禁，杜绝非授权人员靠近高温区域；
- 推行“一人一卡”作业许可制度，强化责任落实；
- 开展为期三个月的全员安全轮训，重点强化应急逃生与急救技能；
- 建立月度安全绩效公示榜，公开排名与奖惩结果。
一年后，该企业的高风险作业事故率下降92%，客户投诉率同步下降，安全生产管理水平迈入行业前列。
结语
成型工程管理中的高风险作业绝非不可控，而是可以通过科学的方法、先进的技术和文化的塑造实现本质安全。企业应摒弃“事后补救”的被动思维，转为“事前预防+事中控制”的主动策略，构建覆盖全链条、全流程、全员参与的安全管理体系。唯有如此，才能真正守住安全底线，推动高质量发展。
