工程中的现场质量管理如何确保施工质量与安全？

在工程建设过程中，现场质量管理是决定项目成败的关键环节。它不仅直接影响工程质量、进度和成本控制，更关乎施工人员的生命安全与社会公共安全。然而，许多工程项目在执行中仍存在管理松散、标准不一、责任不清等问题，导致返工、延期甚至安全事故频发。那么，工程中的现场质量管理究竟应该如何有效开展？本文将从制度建设、人员培训、过程控制、技术手段和持续改进五个维度出发，系统阐述现场质量管理的核心策略与实践路径，为企业提供可落地的参考方案。

一、建立科学的现场质量管理制度体系

现场质量管理的第一步是构建一套标准化、流程化的制度体系。这包括但不限于《施工质量管理办法》《工序验收标准》《材料进场检验规程》《质量责任制实施细则》等文件。这些制度应明确各岗位职责、质量目标、检查频率和奖惩机制，形成闭环管理。

例如，在某大型桥梁建设项目中，项目部制定了一套“三级质量检查制”：班组自检、专业质检员复检、监理单位终检。每道工序完成后必须通过三重把关才能进入下一阶段，极大降低了质量隐患的发生概率。此外，制度还规定了质量问题的上报流程和整改时限，确保问题不过夜、责任到人。

二、强化人员培训与质量意识培育

再完善的制度也离不开人的执行力。施工现场一线工人往往文化水平不高、经验参差不齐，若缺乏基本的质量认知，极易因操作不当引发事故或缺陷。因此，必须定期组织质量教育培训，内容涵盖施工规范、工艺要求、常见质量问题识别与预防措施等。

实践中，可以采用“案例教学+实操演练”的方式提升培训效果。比如某地铁站土建工程，在钢筋绑扎前安排工人观摩典型裂缝案例视频，并亲自模拟绑扎过程，由资深工程师现场指导纠错。这种沉浸式学习显著提升了工人的质量敏感度，使后期施工一次合格率提高了近30%。

三、实施全过程精细化的过程控制

现场质量管理不是事后补救，而是贯穿整个施工周期的动态管理。从原材料进场到分项工程验收，每一个节点都需严格把控。关键控制点包括：材料检测（如混凝土试块强度、钢材力学性能）、隐蔽工程验收（如防水层、预埋管线）、关键工序旁站监督（如大体积混凝土浇筑、钢结构焊接）。

现代工程普遍采用“样板引路”制度，即先做样板段或样板间，经多方确认后再全面推广。这种方法既能让施工人员直观理解质量标准，又能提前暴露潜在问题，避免批量返工。同时，借助信息化工具如BIM模型进行可视化交底，有助于减少误解和偏差。

四、引入先进技术提升管理效率

随着数字技术的发展，智慧工地、物联网、AI质检等新技术正逐步应用于现场质量管理。例如，使用无人机巡检高空作业区域，自动识别安全隐患；部署传感器实时监测混凝土养护温湿度，防止早期裂缝；利用移动APP实现质量记录电子化，提高数据准确性与可追溯性。

某高速公路项目引入AI图像识别系统后，对模板拼缝、钢筋间距等常见缺陷进行自动扫描分析，每日生成质量报告并推送至管理人员手机端，实现了从“人工抽查”向“智能预警”的转变，大大提升了问题响应速度。

五、建立质量改进机制与持续优化文化

高质量不是终点，而是一个不断迭代的过程。项目团队应定期召开质量例会，分析当期存在的共性问题，制定整改措施并跟踪落实。鼓励员工提出合理化建议，设立“质量之星”奖励机制，营造全员参与的质量氛围。

更重要的是，要将每次质量事故或重大偏差作为宝贵的学习资源。建立质量数据库，归档典型案例、处理方案与经验教训，供后续项目借鉴。某央企建筑公司在完成多个房建项目后，整理出《常见质量问题清单及应对指南》，成为内部培训教材，有效减少了同类问题重复发生。

结语：质量是工程的生命线，现场管理是关键抓手

工程中的现场质量管理绝非一句口号，而是需要系统思维、精细执行与技术创新相结合的长期工程。唯有坚持制度先行、以人为本、过程可控、科技赋能、持续改进，才能真正筑牢工程质量的基石，打造让业主放心、社会满意的精品工程。